Kędzierzyńskie granulki urodzaju są najlepsze w Europie

Sal­mag® i ZAKsan® to sztan­da­ro­we pro­duk­ty Gru­py Azo­ty ZAK S.A. Powsta­ją na insta­la­cji gra­nu­la­cji mecha­nicz­nej, któ­ra obcho­dzi wła­śnie 30-lecie swe­go funk­cjo­no­wa­nia. O jej taj­ni­kach opo­wie­dział nam Hen­ryk Ster­ko­wicz, kie­row­nik Wydzia­łu Sale­trza­ku w Gru­pie Azo­ty ZAK S.A.

fot. (5) Gru­pa Azo­ty ZAK S.A.

W latach osiem­dzie­sią­tych w Gru­pie Azo­ty ZAK S.A. pod­ję­to pra­ce nad mecha­nicz­nym spo­so­bem gra­nu­la­cji nawo­zów sale­trza­nych. W ich efek­cie w 1987 r. odda­no do użyt­ku insta­la­cję gra­nu­la­cji mecha­nicz­nej – Sale­trzak III o wydaj­no­ści 1000 ton/dobę w pro­duk­cji Sal­ma­gu®. Dru­gą insta­la­cję gra­nu­la­cji mecha­nicz­nej nawo­zów sale­trza­nych – Sale­trzak IV (1200 ton/dobę) uru­cho­mio­no w 1998 r. Obec­nie zakła­dy dys­po­nu­ją cią­giem tech­no­lo­gicz­nym pro­duk­cji nawo­zów sale­trza­nych o bar­dzo wyso­kim pozio­mie tech­nicz­nym. Od cza­su budo­wy w insta­la­cji wpro­wa­dzo­no sze­reg uspraw­nień i roz­wią­zań tech­nicz­nych wyni­ka­ją­cych z doświad­czeń eks­plo­ata­cyj­nych. Uzy­ska­no wyso­ką jakość wytwa­rza­nych pro­duk­tów, cze­go przy­kła­dem jest sprze­daż licen­cji mecha­nicz­nej gra­nu­la­cji nawo­zów sale­trza­nych pod­mio­tom kra­jo­wym oraz zagra­nicz­nym (w tym puław­skiej i tar­now­skiej spół­ce Gru­py Azo­ty). Pro­ces mecha­nicz­nej gra­nu­la­cji nawo­zów pro­wa­dzi się w gra­nu­la­to­rze dwu­wa­ło­wym, do któ­re­go wpro­wa­dza się stop azo­ta­nu amo­nu (o stę­że­niu ok. 94 % i tem­pe­ra­tu­rze 128 – 135oC) i mącz­kę wypeł­nia­cza mine­ral­ne­go. Rów­no­cze­śnie z surow­ca­mi dopro­wa­dza się do gra­nu­la­to­ra nawrót z sor­tow­ni (tj. roz­drob­nio­ne nadziar­no, podziar­no, pył z cyklo­nów i fil­tra wor­ko­we­go). W gra­nu­la­to­rze dwu­wa­ło­wym stru­mie­nie te zosta­ją ze sobą wymie­sza­ne, two­rząc gra­nu­le nawo­zu. Pla­stycz­ne, nie­re­gu­lar­ne gra­nul­ki są kie­ro­wa­ne prze­sy­pem do bęb­na gra­nu­la­cyj­ne­go, gdzie zosta­ją zaokrą­glo­ne i utwar­dzo­ne. Gra­nu­lat z bęb­na gra­nu­la­cyj­ne­go kie­ro­wa­ny jest do suszar­ki bęb­no­wej, gdzie jest pod­da­ny pro­ce­so­wi susze­nia i czę­ścio­we­go wychło­dze­nia powie­trzem powrot­nym poda­nym z chło­dziar­ki flu­idal­nej oraz zasy­sa­nym przez prze­sy­py. Po suszar­ce gra­nu­lat roz­dzie­la­ny jest przez kosz suszar­ki (rodzaj sita) na dwa stru­mie­nie. Mate­riał o śred­ni­cy powy­żej 25 mm kie­ro­wa­ny jest do kru­szar­ki, gdzie pod­da­wa­ny jest roz­drob­nie­niu, po czym poda­wa­ny jest do prze­no­śni­ka kubeł­ko­we­go. Dru­gi stru­mień zsy­pu­je się bez­po­śred­nio do prze­no­śni­ka kubeł­ko­we­go. Z prze­no­śni­ka kubeł­ko­we­go gra­nu­lat kie­ro­wa­ny jest do sta­cji sit, gdzie od frak­cji wła­ści­wej (2 – 5 mm) oddzie­la­ne jest nadziar­no i podziar­no. Podziar­no i pokru­szo­ne w łama­czach nadziar­no, pył z fil­tra wor­ko­we­go i cyklo­nów odpy­la­ją­cych powie­trze po suszar­ce i chło­dziar­ce, zawra­ca­ne są prze­no­śni­kiem taśmo­wym jako nawrót do gra­nu­la­to­ra dwu­wa­ło­we­go. Z sit, frak­cja wła­ści­wa pro­duk­tu, poprzez ryn­nę i prze­no­śnik taśmo­wy, kie­ro­wa­na jest do dwu­stop­nio­wej chło­dziar­ki flu­idal­nej. Wychło­dzo­ny pro­dukt pod­da­wa­ny jest następ­nie kon­dy­cjo­no­wa­niu środ­kiem prze­ciw­zbry­le­nio­wym. Pro­ces ten pro­wa­dzi się w obro­to­wym bęb­nie, gdzie prze­sy­pu­ją­cy się pro­dukt zosta­je pokry­ty gorą­cym środ­kiem prze­ciw­zbry­le­nio­wym. Po opusz­cze­niu bęb­na goto­wy pro­dukt, poprzez sze­reg prze­no­śni­ków taśmo­wych, kie­ro­wa­ny jest do maga­zy­nu.

REKLAMA



Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Protection Plugin made by Web Hosting