Salmag® i ZAKsan® to sztandarowe produkty Grupy Azoty ZAK S.A. Powstają na instalacji granulacji mechanicznej, która obchodzi właśnie 30-lecie swego funkcjonowania. O jej tajnikach opowiedział nam Henryk Sterkowicz, kierownik Wydziału Saletrzaku w Grupie Azoty ZAK S.A.
fot. (5) Grupa Azoty ZAK S.A.
W latach osiemdziesiątych w Grupie Azoty ZAK S.A. podjęto prace nad mechanicznym sposobem granulacji nawozów saletrzanych. W ich efekcie w 1987 r. oddano do użytku instalację granulacji mechanicznej – Saletrzak III o wydajności 1000 ton/dobę w produkcji Salmagu®. Drugą instalację granulacji mechanicznej nawozów saletrzanych – Saletrzak IV (1200 ton/dobę) uruchomiono w 1998 r. Obecnie zakłady dysponują ciągiem technologicznym produkcji nawozów saletrzanych o bardzo wysokim poziomie technicznym. Od czasu budowy w instalacji wprowadzono szereg usprawnień i rozwiązań technicznych wynikających z doświadczeń eksploatacyjnych. Uzyskano wysoką jakość wytwarzanych produktów, czego przykładem jest sprzedaż licencji mechanicznej granulacji nawozów saletrzanych podmiotom krajowym oraz zagranicznym (w tym puławskiej i tarnowskiej spółce Grupy Azoty). Proces mechanicznej granulacji nawozów prowadzi się w granulatorze dwuwałowym, do którego wprowadza się stop azotanu amonu (o stężeniu ok. 94 % i temperaturze 128-135oC) i mączkę wypełniacza mineralnego. Równocześnie z surowcami doprowadza się do granulatora nawrót z sortowni (tj. rozdrobnione nadziarno, podziarno, pył z cyklonów i filtra workowego). W granulatorze dwuwałowym strumienie te zostają ze sobą wymieszane, tworząc granule nawozu. Plastyczne, nieregularne granulki są kierowane przesypem do bębna granulacyjnego, gdzie zostają zaokrąglone i utwardzone. Granulat z bębna granulacyjnego kierowany jest do suszarki bębnowej, gdzie jest poddany procesowi suszenia i częściowego wychłodzenia powietrzem powrotnym podanym z chłodziarki fluidalnej oraz zasysanym przez przesypy. Po suszarce granulat rozdzielany jest przez kosz suszarki (rodzaj sita) na dwa strumienie. Materiał o średnicy powyżej 25 mm kierowany jest do kruszarki, gdzie poddawany jest rozdrobnieniu, po czym podawany jest do przenośnika kubełkowego. Drugi strumień zsypuje się bezpośrednio do przenośnika kubełkowego. Z przenośnika kubełkowego granulat kierowany jest do stacji sit, gdzie od frakcji właściwej (2-5 mm) oddzielane jest nadziarno i podziarno. Podziarno i pokruszone w łamaczach nadziarno, pył z filtra workowego i cyklonów odpylających powietrze po suszarce i chłodziarce, zawracane są przenośnikiem taśmowym jako nawrót do granulatora dwuwałowego. Z sit, frakcja właściwa produktu, poprzez rynnę i przenośnik taśmowy, kierowana jest do dwustopniowej chłodziarki fluidalnej. Wychłodzony produkt poddawany jest następnie kondycjonowaniu środkiem przeciwzbryleniowym. Proces ten prowadzi się w obrotowym bębnie, gdzie przesypujący się produkt zostaje pokryty gorącym środkiem przeciwzbryleniowym. Po opuszczeniu bębna gotowy produkt, poprzez szereg przenośników taśmowych, kierowany jest do magazynu.
